在胶印包装印刷的工序中，要用数据控制，做到数据化、规范化和标准化，必须具备较稳定的先进设备、原材料、测试量具、测试手段和工艺方法等条件。对于一些重点的产品（顾客要求高），必须制定产品质量要求及工艺流程规定，流程规定要从接业务开始一直到成品出厂的整个过程都必须做到受控。同时尽可能做到定量化、数据化。

 

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控制印刷色差的措施

　　印前阶段应采取的措施

　　1.原稿要统一

　　原稿是整个印刷过程的开端，所以对原稿分析与制作对印刷质量至关重要。因此，同一产品在不同企业生产使用同一原稿，避免因原稿的不同而产生偏差是最基本的要求。

　　2.制版公司应具备基本的资质要求

　　对制版公司使用的材料要进行规范，特别是胶片质量。

　　胶片输出是印刷过程中第一步实质性的控制因素，胶片上的各种参数将直接影响印刷过程控制，如果胶片的各种偏差能控制在可允许的范围之内，则印刷过程的各种偏差控制就相对比较容易，得到的印品质量也就相对比较统一。就目前输出中心来讲，主要控制手段为胶片密度和胶片线性。

　　胶片密度：只要能够把胶片密度控制在相对安全的密度范围之内，就可以保证胶片的可使用性及统一性。要保证胶片密度在安全密度范围之内，对照排机的要求就相对高一些，要求机器稳定性高、可调因素范围广、幅度大。

　　采用高温深槽显影、双水槽冲片、快速烘干处理，使胶片通透性、密度达到最好，网点线性达到最稳定。广州宝丽安防伪科技有限公司

　　3.相关配套的设备要同时具备数码打样和传统打样能力

　　数码打样通过ICC色彩管理运算，使顾客电子文件可以高效准确地还原到真实效果，节省了传统打样的时间；传统打样通过对样张的审查，对胶片的错版、校色及尺寸的对错起到决定性的作用，能及时发现胶片的瑕疵，避免由于错版而造成的印刷损失。

　　印刷阶段应采取的措施

　　确定纸张的外观指标：纸张是印刷品的承载物，它的表面特性例如白度及印刷适性决定了最终印刷品的色彩反差程度，在某一些程度上直接决定了印刷品的色相。

　　纸张印刷适性包括纸张的丝缕、拉伸强度、表面强度、含水量、平滑度、施胶度和白度等。

　　纸张的拉伸强度：纸张能够承受的最大张力。印刷速度的变化对其拉伸强度有影响。

　　表面强度：在印刷过程中，受到油墨剥离力的作用，具有抗掉粉、掉毛、起泡及撕裂的性能。

　　含水量：纸张的含水量应控制在6%～8%之间。含水量随环境温湿度的变化而发生变化时，会引起形变，引起印刷不良，产生颜色上的差异。

　　平滑度：纸张表面凸凹不平的程度。根据光线反射和折射的原理，粗糙不平的纸张印刷后，颜色发暗。平整的纸张颜色亮丽。

　　白度指标：纸张的白度指纸张受光照射后全面反射的能力，即指在测试条件下，反射光与入射光的比值，又称亮度。白度高的纸张可增加油墨与纸张的对比度，印刷颜色可鲜艳一些。

　　颜色指标：纸张的颜色在很大程度上会改变印刷品的外观质量。

　　纸张的色相会影响色彩的还原，通过控制纸张色相，来调整所印油墨的色相，使其重新达到灰色平衡。其中，纸张的偏红、偏兰、偏黄的色相对印品影响最大。

　　确定油墨指标：油墨是直接反映印品层次、色彩，表现印品内容的物质，所以它的色相准确程度直接影响印品质量。在油墨品牌的选择上考虑的因素有：控制油墨色相的指标是否符合要求、印刷适性是否符合印刷机的要求、生产成本是否与包装产品相协调、油墨的产品的质量是否长期稳定。

　　油墨适性要求：油墨的粘度、流动性、干燥速度必须符合印刷要求，否则会在印刷过程中，因油墨不能良好地转移，造成色彩不能正常地还原，使成品形成色相上的差异。

　　生产过程中的色差控制

　　水墨平衡。墨稠水少是水墨平衡的最佳工艺条件。它具有减小网点变形、保持网点层次清晰、乳化值小、墨色鲜艳又具有光泽的特点。

　　油墨乳化对产品的影响主要表现在以下几个方面：水墨平衡遭受破坏，网点并列，重叠后出现色调偏移；网点面积变形，带毛刺，不光洁，表现层次不清；产品墨色不稳，批量产品墨色不一致；墨色暗淡，无光；印迹干燥慢，易粘脏。

　　润版液的调配和使用。润版液的合理调配是实现最佳的水墨平衡、保障色彩一致的重要基础。调配按照酒精20%、润版液2%的比例调配好，使用时水温要保持在10℃，PH值要求在4.5-5.2之间。

　　油墨辅料的添加。油墨辅料的添加目的是保证油墨的印刷适性，减少油墨中的灰色成分，有利于色彩的正确合成。常用的辅料有撤粘剂、稀释剂和干燥剂等几种，根据不同要求使用不同辅料，正常情况下不使用任何辅料，使用时必须严格控制在用量范围之内。

　　印刷压力调整。保证网点的良好转移，使印出网点清晰，点形光洁，扩大值低，包衬材料恒定，保持合适的、平衡的印刷压力是获得印品墨色一致的关键条件。