面对飞速发展的社会，面对日新月异的科技，印刷业也进入了一个动荡的时代。客户的要求越来越高，工价却越来越低，成本一再压缩，利润却未见显著增加。市场越来越成熟，暴利时期不会重演，那么如何在微利时期搏取最大的利益呢？可控制因素有很多，在这里我们先就印刷材料来分析一下印刷过程中的成本构成。 

　　印刷成本构成
　　印刷过程中的成本构成：印刷过程中制版，印刷胶辊、橡皮布和印刷用化学品的成本相对于纸张、油墨及印版是很低的。然而，这些产品对印刷机的工作效率和印刷品质量有着非常重大的影响。这也是为什么许多印刷公司，如利丰雅高、雅昌等国内知名印刷企业，选择博星等公司的优质印刷器材配套产品的原因。

　　以一台海德堡SM102V印刷机为例，胶辊、橡皮布、化学用品的相关成本核算如下。
　　（1）生产成本核算
　　润版液添加剂：75升/月个性化印刷，2438元/月；
　　洗车水：200升/月，3600元/月；
　　水辊清洁剂（EG 20）：10升/月，600元/月；
　　深层清洁膏（CLEAN FIX）：2支/月，200元/月；
　　除钙剂（CALCIUM FIX）：1支/月，170元/月；
　　墨辊起积水（EG 60）：3.2升/月故障分析与排除，192元/月；
　　异丙醇IPA（8%）：300升/月，3600元/月；
　　橡皮布：4块/月，2600元/月；
　　墨辊和水辊：4套/2年，2160元/月；
　　总成本为15635元。
　　若纸张消费60万元，PS版消费3.8万元，油墨消费3.2万元，共消费67万元，增加1%就是6700元。
　　（2）停机成本核算
　　一台进口对开四色印刷机的价值700万元
　　折旧年限12年（12年×12月×25天×12小时=43200小时）
　　每小时机器成本162元
　　每小时业务损失（短版）500元
　　每小时利润损失（短版）200元
　　每小时人工损失30元
　　每小时损失392元
　　每月损失（意外停机1小时/天，392×25天）9800元
　　每年损失（9800元/月×12月）117600元秋山国际
　　从上述分析可以看出，如果因为选用不当的印刷材料，造成的损失是比较明显的。因此一味地从印刷材料上压缩成本，在短时间内可以看到成效，但是从长远来计算，实际上是得不偿失。
　　下面就以博星公司的代表产品单张纸胶印机胶辊为例，对成本做一个具体分析。
　　印刷胶辊成本分析
　　以下分析以海德堡SM102对开四色胶印机生产为例。
　　低质挂胶胶辊单价0.15元/立方厘米，使用寿命2000万－3000万印；博星公司交换辊单价0.65元/立方厘米，使用寿命8000万-12000万印。
　　以上单价差4倍，使用寿命也差3－4倍数码印刷，从胶辊质量分析，一些国产低质胶辊在运转300万转左右开始结釉，带水、带墨能力下降，釉化后胶辊表面光洁，不能有效地转移水墨喷墨印刷，要想达到印刷所要求的油墨密度，需要加大供水、供墨量来弥补；而过量的油墨和水会导致网点增大、色斑、环状白斑及印品干燥不良等故障，大大降低印刷品质量。对印刷操作工来讲，需要花费更多的时间来调整水墨平衡，同时要浪费更多的纸张、油墨和时间。如果每版活多调色一次组合印刷，大概多用4张纸，按照每班印刷15版活计算，那么每天就将多浪费60张纸；每月按50个班次计算，每年共计有600个班次，那么每台机器每年就将多浪费36000张纸。按时下市场对开幅面铜版纸均价为0.70元/张计算，一台海德堡102对开四色机1年的纸张浪费为0.70元/张×36000张=25200元。如果再把准备和调试时间成本计算进来，那么使用低质胶辊每年浪费的成本将会更加惊人！
　　另外，由于低质胶辊表面易釉化，而釉化后的胶辊表面光滑，为了达到印刷需求的水墨量大，操作者不得不加大胶辊之间的压力。而压痕宽度每增加50%，辊间压力就会增大2.5倍；而每增加1倍的压痕宽度，辊间压力将增大7.5倍，从而导致机件结合部之间的摩擦力增大，损耗加快，致使有些厂家的设备在短短几年之内就出现水杠、墨杠等严重的印刷故障。同时由于压力的增加，所需的动力也要增大，导致电力成本增加。从制造商的角度来看，这些印刷故障并不是机器本身的问题，而是辊间压力过大显影，不能有效吸收振动，对零部件的冲击太大造成机器精度下降。胶辊虽只是印刷机一个很普通的部件，但却是影响印刷质量和机器寿命的主要因素。
　　高档印刷设备的水墨路设计，都是经过无数次试验得到的最为优化的配比，而原装胶辊就是按照最优化设计要求而配置的包装印刷，无论是胶型、弹性、硬度等各方面参数，都最大程度地保证了设备达到最高印刷品质。博星公司生产的免釉化胶辊有较长的使用寿命，较长的重新校正周期；能快速达到水墨平衡，减少纸张等耗材的浪费，保证水墨均匀传递。在高速印刷中测评，不会因为油墨传递不均匀而造成网点变形，不会因胶辊热量过度增长，油墨流动过快，导致高速印刷中墨色不稳定而造成印品偏色。其综合结果是，帮助客户提高印刷质量认证，节约调试时间，印刷品质稳定，节约成本，提高市场竞争力。